SLS – Space Launch System según la NASA. Pero en Printable no hacemos cohetes, ofrecemos productos impresos en 3D para la gente de este planeta con la máxima calidad y resistencia.
De las siglas Sinterizado Láser Selectivo, surge en la década de 1980, en la Universidad de Texas (EEUU), una tecnología de impresión 3D desarrollada por en aquel entonces el estudiante Carl R. Deckard y su profesor Joe Beaman.
La sinterización selectiva por láser era solo un método industrial al alcance de muy pocos y casi todas las impresoras SLS eran máquinas que costaban más de 250.000 dólares. Con el tiempo, al vencer las patentes, otras empresas pudieron estudiar y mejorar la tecnología, creando más competencia y por consecuencia, abaratando los costes.
¿En qué consiste?
Empecemos con un poco de sintaxis:
- Sinterizado: Proceso por el cual se unen y fusionan las partículas.
- Láser: Luz amplificada con capacidad de calentar un material.
- Selectivo: Actúa donde nosotros queremos.
Ahora seguro que entendemos mucho más fácil que la impresión 3D SLS consiste en un rayo de luz láser que calienta y fusiona un polímero en polvo que se va depositando capa a capa. De esta manera, el láser funde la forma de las diferentes capas planas (lonchas) en las que se divide el objeto tridimensional que queremos imprimir. Se deposita otra fina capa de polvo y se fusiona la siguiente capa, así sucesivamente hasta obtener el objeto final.
How it Works: Direct Metal Laser Sintering (DMLS)
¿Para que se utiliza?
Principalmente para el prototipado y fabricación de piezas funcionales. Ya que el sinterizado de las partículas de plástico ofrece una gran resistencia mecánica y gran precisión.
Es una buena alternativa a la inyección de plástico, sobre todo en tiradas cortas en las que el precio de un molde de acero supone una gran inversión.
La ausencia de soportes permite producir las geometrías más complicadas que otras tecnologías no pueden ofrecer.
MJF
Multi Jet Fusion es una tecnología basada en polvo de nylon como la SLS pero que no utiliza láser. En su lugar se pulveriza un agente fusor en aquellos puntos en los que las partículas tienen que fundirse de forma selectiva. Asimismo, se proyecta un agente de detalle sobre los contornos para mejorar la resolución de la pieza. A medida que las lámparas pasan sobre la superficie del lecho de polvo, el material proyectado captura el calor y éste se funde con las partículas de polvo sobre las que se encuentra, solidificándose.
Se trata de una tecnología creada por la empresa HP, que reduce los tiempos de fabricación hasta 10 veces con respecto a su hermana SLS, con la capacidad de crear geometrías muy complejas y con mayor resistencia, ya que los agentes químicos que se proyectan se adhieren de manera más compacta y sólida con el Nylon en polvo.
El acabado final es superior a SLS, superficies lisas en las que no se aprecian las capas y que permiten un postprocesado de lijado y pintado para piezas finales.
En cuanto al detalle y fidelidad del diseño CAD, su resolución más alta de los detalles puede llegar hasta 0,5 mm, mientras que en SLS es difícil obtener detalles por debajo de los 0,8 mm.
MJF nace con el objetivo de rivalizar con el moldeo por inyección, evitando los altos costes de mecanizado de una matriz, permitiendo generar infinidad de geometrías con una sola inversión, obteniendo productos de acabado y resistencia similar a la inyección.
Tanto profesionales como usuarios particulares, que busquen la máxima calidad al mejor precio, MJF es vuestra tecnología.